Form zum Laminieren

 

Schneidet man diese drei Teile in einem Gang, ist man zwar schnell fertig, aber das Ergebnis ist nicht überwältigend, denn beim Schneiden entsteht eine Brennspur der Dicke kerf. Diese hängt vom Material, Durchmesser und Qualität des Schneidedrahtes sowie der Stromstärke ab, die experimentell gefunden werden muss. Sehr gute Richtwerte sind kerf=(1.2-1.7)mm.

Zum Laminieren ist dieser Spalt zu dick. Insbesondere entstehen Probleme im Nasen- und Endleistenbereich, da der Schneidedraht hier auf Grund des kleinen Krümmungsradiuses eine längere Verweildauer hat und demzufolge mehr Material weggebrannt wird. Der einzige Ausweg ist eine "Materialschlacht", d.h. man stellt Form und Kern in drei Arbeitsgängen her.

 

Kern

Die Herstellung des Kernes ist am einfachsten. Man nimmt einen virtuellen Fräser (Durchmesser Ø_M=kerf) und erzeugt die Kontur, auf der der Draht langfährt(mit Bocnc, Filou-N12, Rhinoceros, CorelDraw, ... oder wenn Ihnen das alles nicht zur Verfügung steht mit ICEàFunktion Offset). Speichern Sie das Ergebnis als .nc oder .cnc-File. Danach lesen Sie es mit ICE und fügen Start- und Endpunkt hinzu(s. rechtes Bild).

 

Hot-wire trajectory	ICE

 

 

Unterschale

Im Profil wird auf der Innenseite mit einem virtuellen Fräser mit dem Radius Kerf_inner=kerf/2 - Δs eine Kontur erzeugt. Fahren wir nun mit dem Heißdraht (entspricht ja einem Fräser vom Durchmesser=kerf) auf dieser Bahn entlang, entsteht die gewünschte Profilierung für die Unterschale mit dem Spalt Δs für das Laminat.

Speichern Sie das Ergebnis als .nc oder .cnc-File. Danach lesen Sie es mit ICE und fügen Start- und Endpunkt für das Plateau hinzu (s. rechtes Bild), um so die komplette Unterschale zu erhalten.

 

Hot-wire trajectory	ICE

 

 

 

 

Oberschale

Die Oberschale entsteht ganz analog zur Unterschale, zuvor muss das Profil jedoch an der Plateau-Linie gespiegelt werden..

 

 

Hot-wire trajectory	ICE